O Fabrico do Papel
O papel é um entrançado de fibras vegetais.
O material de base é, portanto, a pasta de papel produzida a partir de diversas fibras:
• A madeira
• As plantas fibrosas, tais como o algodão, o cânhamo, o linho
• O papel, se for reciclado
• Historicamente, o tecido ou trapo
Porquê diferentes tipos de fibras?
• O algodão, o cânhamo, o linho ou o trapo contêm fibras muito compridas e muito sólidas. Entrançam-se melhor para darem ao papel uma grande solidez e resistência ao tempo.
• As madeiras resinosas têm fibras mais compridas do que as madeiras folhosas.
• As madeiras folhosas apresentam diferentes morfologias de fibras, mas são geralmente mais curtas.
A receita do papel
A pasta de papel, sob forma de folhas, é misturada à água. Em seguida, são incorporados na pasta de ingredientes visando dar ao papel as suas qualidades em função da sua utilização futura:
1. Incorpora-se uma pitada de cargas minerais (giz, carbonato de cálcio, etc.) para dar ao papel a sua opacidade, para que mantenha a sua forma em todas as circunstâncias.
2. Acrescenta-se, se necessário, corantes para o tingir na massa.
3. Para evitar que o papel fica embebido de líquidos (tintas ou cores), é impermeabilizado através da adição de agentes de colagem à pasta de papel. Este tipo de processo limita a formação de borboto por fricção.
O Fabrico na Mesa chata
O fabrico sobre mesa chata é o mais corrente. As grandes etapas do fabrico do papel sobre a mesa chata são:
1. As fibras são misturadas com água num misturador de polpa.
2. A mistura fibrosa é refinada, isto é, sofre um tratamento das fibras que visa melhorar as suas características mecânicas e a afinidade entre elas.
3. A mistura, ou pasta, é esvaziada sobre uma tela horizontal sem fim, chamada “mesa de formação”. As fibras cruzam-se sobre a tela e formam a folha, depois do escoamento da água.
4. A água é retirada progressivamente por gravidade e depois por órgão de aspiração sob a tela. Também é nesta fase que determinadas folhas são marcadas através de um rolo que tem um motivo em relevo e que vai deixar a marca em baixo relevo na folha: quer em faixas (papel faixado), quer em filigranas.
5. Nesse momento, a folha perdeu água suficiente para que seja possível depositá-la sobre um feltro, de lã ou em matéria sintética, que irá dar a textura ao papel. Em seguida, o papel passa pelas prensas constituídas por cilindros aquecidos por vapor (a secagem), onde irá perder ainda mais água.
6. A fim de melhorar a superfície do papel, é colocada uma camada de gelatina sobre a superfície do papel por uma máquina chamada size-press ». Esta camada confere ao papel as suas qualidades de superfície definitivas.
7. O papel volta a passar por uma secagem, a fim de voltar a eliminar água, em contacto com os cilindros aquecidos por vapor.
8. No fim do fabrico, o papel é enrolado sobre uma bobine chamadabobine mère». Consoante as qualidades do papel e da sua gramagem e as características da máquina de papel, essa bobine pode pesar entre algumas centenas de quilos e algumas dezenas de toneladas!
O fabrico tradicional: a forma redonda
O fabrico do papel sobre forma redonda é um processo muito tradicional, o mais próximo do feito à mão (mas sem os inconvenientes deste – defeitos, irregularidades, etc.) e cujo princípio permanece inalterado desde a sua criação no início do século XIX.
Contudo, continuam a existir fábricas de papel que privilegiam este processo e a resistência do papel.
A máquina de forma redonda permite fabricar papéis:
• Muito resistentes, porque podem ser utilizadas fibras de grande comprimento com grande qualidade.
• Muito homogéneos porque a formação da folha é melhorada com uma velocidade lenta.
• Muito estáveis porque as fibras são repartidas em todas as direcções, garantia de uma melhor estabilidade no estado húmido.
• Com a possibilidade de forte gramagem..
• Com uma gama única de grãos conferidos pela utilização de feltros de lã.
• Com bordos franjados, também chamados bordos na cuba.
• Com uma excepcional resistência à raspagem e à borracha, de apagar quando estão gelatinados no coração.
